热处理工业电炉常见故障排除方法？

热处理工业电炉常见故障排除方法如下，下面就跟着我们山东荣恒炉业一起来了解下吧：

炉膛温度不均，温差大：

原因：主要归结为炉体保温、炉门密封和电阻丝排布引起的炉温均匀性不合格。

排除方法：检查并改善炉体保温性能，如补充隔热材料、更换节能型隔热材料（如用膨胀珍珠岩、硅酸铝纤维毡或纤维棉代替蛭石粉）；修理炉门密封装置，调节或改造密封形式；优化电阻丝排布。

升温太慢或达不到最高工作温度：

原因：供电缺相；原始炉子设计或使用时安装功率偏小；炉门与门框间隙过大或炉门密封不严；引出棒孔或热电偶孔严重漏气；耐火层开裂损坏；隔热材料漏失或因收缩出现空隙；砌筑炉的隔热材料性能不好等。

排除方法：

供电缺相时，使用钳形电流表测量，检查电热丝、交流接触器触点、晶闸管、调功器或触发电路是否损坏，修理后使炉子正常工作。

重新测量工作电流并计算功率，酌情重新布置电热元件。

修理炉门密封装置，调节或改造密封形式。

重新封堵和塞严引出棒孔及热电偶孔，旋紧盖帽。

更换耐火砖并适当修补。

补充隔热材料并堵漏，用耐火保温材料充填空隙。

更换节能型隔热材料或采用复合炉衬提高隔热性能。

炉门及框架变形、炉体密封性差：

炉门变形：

原因：炉门因过热；设计结构不合理，本身强度或刚度较差。

排除方法：增加炉门水冷装置，降低炉门与门框接触面温度；对于焊接炉门可采用热校正方法，变形严重时更换新炉门；改进炉门结构，提高强度和刚性，需在850℃以上温度工作的炉门，最好采用高硅铸铁或耐热钢制造。

炉门框变形：

原因：耐火砖与门框之间未留膨胀缝隙；炉门框中部温度过高。

排除方法：在耐火砖与门框之间的整条门框位置上嵌入适当厚度的硅酸铝耐火纤维毡，或在拱顶和炉墙与后墙之间垫上一层硅酸铝或氧化铝陶瓷纤维毡；检查局部位置是否有短路致使温度急剧增高的现象，铸铁门框不可修复时进行更换，钢制门框可拆下校正后适当增加膨胀割缝。

炉门局部因氧化而破损：

原因：铸铁炉门长期处于高温下易发生氧化破损；焊接的碳素钢炉门氧化会导致变薄甚至破损。

排除方法：铸铁制炉门烧损严重时及时更换，烧损不严重时将破损处削平，采用嵌条方法修复，先用螺钉联接，再用镍铁焊条焊牢，最后在靠炉面板一面磨平；焊接炉门割下破损部分，采用补焊加磨平方法修补。

炉门砌砖体脱落：

原因：炉门受撞击；砌砖时砖缝控制不当；炉门需经常开启和关闭受振动后易碎裂。

排除方法：炉门砖体局部脱落可修补，若脱落严重则重新砌筑；砌砖时将砖缝控制在1.5 - 2mm范围内，采用耐火泥砌砖以增加高温强度和抗振能力，炉门砖体一般采用侧砌方法，砖衬砌在炉门框以内5 - 8mm，防止砖衬因受热膨胀而露出。

电热元件氧化、脱碳严重，影响工件加热质量：

电热元件短路或熔断：

原因：安装不良；炉底板压盖不严；操作工装炉时不慎；搁丝砖损坏；工件与电热元件接触；开炉门时未断电或热处理工装夹具与电热元件接触；搁丝砖含杂质过多；炉子两侧搁丝砖脱落；电阻炉炉底的电热元件拱起与炉底板接触；电热元件的材料成分不合格或设计选材不合理；安装过程中焊接质量不好；耐火瓷管质量不好或在使用中发生变质；电热辐射管内电热元件的螺旋分布不均匀或管外散热情况不良；控温仪表或电气元器件发生故障。

排除方法：耐热钢小钩钩紧、钩牢电热元件，必要时用较细耐热钢丝绑扎；将炉底板压盖严密，定期清理炉底板上及炉底电热元件槽内的氧化皮及砂子；操作工装炉时保证工件布置稳固牢靠；定期检查并及时修补损坏的搁丝砖；减少装炉量至适中，使工件与电热元件间至少保持50mm以上距离；定期检修炉门的限位开关；采用优质高铝搁丝砖；定期修补或更换搁丝砖；重新固定电热元件，并使电热元件与炉底板之间保持足够间隙；选择质量好的电热元件，操作时避免超负荷运行；严把焊接质量关，避免产生焊接缺陷；更换新的耐火瓷管；使电热元件的螺旋分布均匀，并使辐射管外保持良好的散热；建立完善的巡检制度，定期对仪表及各种电气元器件进行检测和检修，发现问题后及时解决。

电热元件变形拱起：

原因：电热丝过长；搁丝砖缺损；电热元件的挂钩脱落；停炉冷却时打开炉门时间过早。

排除方法：压缩电热丝的间距；定期检查并及时修补损坏的搁丝砖；重新固定、扎牢挂钩；在炉内的温度降至600℃以前，不宜长时间打开炉门进行散热降温。

电热元件过热、烧损或熔断：

原因：炉子长时间超温工作；工件的装炉量过大；工件上带有腐蚀性化学物质；开炉门时未断电或热处理工装夹具与电热元件发生接触；搁丝砖含杂质过多；炉子两侧搁丝砖脱落；电阻炉炉底的电热元件拱起与炉底板接触；电热元件的材料成分不合格或设计选材不合理；工件与电热元件发生接触；控温仪表失灵导致炉子跑温。

排除方法：严格按照热处理操作规程执行；减少装炉量至适中，同时使工件与电热元件间至少保持50mm以上距离；凡是表面带有腐蚀性化学物质的工件，在进炉前必须进行相应的清洗和喷砂，然后再装入炉内；定期检修炉门的限位开关；采用优质高铝搁丝砖；定期修补或更换搁丝砖；重新固定电热元件，并使电热元件与炉底板之间保持足够间隙；在设计和制造时，应选择合适的表面负荷并严把质量关；减少装炉量至适中，同时使工件与电热元件间至少保持50mm以上距离；对相关的控温仪表进行检修和校正。

电热元件的电阻值发生变化：

原因：炉子的温度发生剧烈变化；电热元件的金属从单相组织转变为多相组织；各种介质腐蚀。

排除方法：在热处理生产过程中，尽量减少炉门启闭和装料的次数；当电热元件的电阻超过一定数值时，及时予以更换；避免电热元件接触到腐蚀性介质。

电热元件温度不均匀或表面发白：

原因：电热元件的表面负荷过大；电热元件的轧制或拉制质量不好；电热元件的焊接质量不好；在安装时，电热丝的螺距疏密不均匀；在对热处理工装或夹具进行安放或移动时，碰到电热元件；新旧电热元件配合使用时，电阻值不一或粗细不均匀；进行局部修补后的电热元件，直径、长度不符合要求。

排除方法：选择合理的表面负荷；制造时，确保电热元件的材料和表面质量；严格保证焊接质量，尽量采用短弧焊；在安装前，提前将电热丝的螺距调节均匀；注意装炉时工装夹具的放置位置；新旧元件配合使用前，预先测量好电阻值及线径，线径不同的电热元件不允许混合焊接使用；采用与原先电热元件相同直径、长度的同一材料进行修补。

引出棒发红：

原因：引出棒与电热元件的截面积比例过小；引出棒与电热元件的焊接质量不好；引出棒与夹子的接触面不光滑、不紧密或夹子发生严重氧化；引出棒使用时间过长，因氧化而变细。

排除方法：选择合理的截面积比例，一般应大于3:1；严格按要求进行焊接；定期用砂纸磨光引出棒和夹子，使其保持良好的接触；及时检查并更换引出棒。

电热丝倒伏扒下：

原因：电热丝的螺旋中径D与电热丝直径d之比例选择不当；因电热丝相邻两圈之间的间距过小或电热丝温度散热不良；电热丝氧化变细，失去强度；耐热钢小钩未能钩牢电热丝。

排除方法：按照有关规定选择D/d的比例；按规定选择H/D（电热丝邻圈间距与电热丝直径之比），当散热条件较差时，适当增大H/D的值，还可使用炉内对流风机进行散热；更换新的电热丝；安装时，耐热钢小钩一定要钩住、钩牢电热丝，并绑扎牢固。

温度控制失灵，造成工件超温或炉温偏低：

原因：控温仪表或电气元器件发生故障。

排除方法：建立完善的巡检制度，定期对仪表及各种电气元器件进行检测和检修，发现问题后及时解决。

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